基于《入厂物料的收货管理.pdf》核心内容 · 模拟量化实践
根据《入厂物料的收货管理.pdf》，入厂物料收货分为7大核心步骤，点击步骤卡片查看详情：
每个步骤均包含“操作要点”“数字化工具”“常见问题”三部分内容
模拟从“供应商预约”到“验收完成”的全流程，实时查看量化指标（如排队时间、验收效率）变化：
特点：按时交货率98%，品质合格率99%，支持ASN与条码
物料：电子元器件，数量100箱，预约时间：9:00
特点：按时交货率85%，品质合格率95%，部分支持ASN
物料：机械零件，数量50箱，预约时间：9:15
特点：按时交货率70%，品质合格率90%，无ASN支持
物料：包装材料，数量200箱，预约时间：8:45
发现物料品质/数量异常，请选择处理方式：
| 指标 | 数值 | 行业标准 | 评价 |
|---|---|---|---|
| 总耗时（分钟） | - | ≤60分钟 | - |
| 排队时间占比（%） | - | ≤20% | - |
| 最终品质合格率（%） | - | ≥95% | - |
| 供应商评分（/5分） | - | ≥3.5分 | - |
根据《入厂物料的收货管理.pdf》，自动化收货通过五大技术提升效率，点击技术卡片查看应用场景：
整合订单、ASN、车辆、司机信息，实现“一站式”入厂预约与核验
核心功能：订单转运单生成、ASN创建、条码绑定
效率提升：减少人工录入时间30%以上
通过车牌识别、RFID、条码扫描，自动核验车辆与订单匹配度
核心功能：无感出入、身份验证、黑名单拦截
效率提升：门禁通行时间从3分钟缩短至30秒
基于月台负荷、物料优先级，自动分配排队顺序与卸货月台
核心功能：多库排队、月台预约、等待时间预警
效率提升：平均排队时间减少40%
通过APP、PDA扫描条码，实时采集收货数量、品质信息，自动更新库存
核心功能：电子签收、检验进度可视化、库存同步
效率提升：收货记录时间减少50%，错误率降至0.1%
整合在途追踪、园区导航、智慧场站功能，实现“厂外交货-场内收货”全链路可视化
在途追踪：实时查看车辆位置与预计到达时间
园区导航：引导车辆精准到达目标月台
智慧场站：实时监控月台、仓储资源利用率
包含“企业应用实例”“效率对比数据”“实施要点”三部分内容
根据《入厂物料的收货管理.pdf》，收货异常主要源于4类原因，点击异常类型查看处理方案：
常见场景：计划调整导致物料需求变化，已预约物料无需收货
处理原则：提前24小时通知供应商，协商延期交货或取消订单
常见场景：市场价格变化导致供应商对交货价格有争议
处理原则：依据合同约定执行，无约定时协商补充协议，避免影响生产
常见场景：供应商认为物料合格，收货方认为品质不达标
处理原则：启动第三方检验，依据检验结果判定（让步接收/退货/返工）
常见场景：供应商无法按预约时间交货，导致物料短缺
处理原则：启用备选供应商，或协商分批交货，优先保障核心物料
包含“处理步骤”“责任分工”“预防措施”三部分内容